Производство амортизаторов: репортаж с итальянского завода

 
34 960
09 марта 2013 в 14:30
Источник: Захар Кадышев. Фото: Захар Кадышев

В Италии сейчас весна и солнце. Люди улыбаются... Впрочем, итальянцы всегда улыбаются. Мы побывали на заводе амортизаторов SABO — тех незаменимых деталей, что гасят колебания. И хотя изначально компания Roberto Nuti состоялась как торговая фирма, позже, изучив потребности рынка, начала свое производство амортизаторов. Постепенно расширила ассортимент до амортизаторов кабины, рулевых тяг и пневмоподушек всех видов. Сегодня итальянская компания — один из ведущих производителей в мире. Свой продукт она продает более чем в 80 странах мира.

Roberto Nuti — компания семейная. Основатель фирмы Роберто сейчас является почетным президентом. Пост генерального директора занимает сын Массимо. Начинал он, кстати, обычным трудягой на складе, затем работал над дизайном и ценообразованием. Дочь Роберто Элизабет тут же — финансовый директор.

На мировой рынок Roberto Nuti поставляет амортизаторы под торговой маркой SABO. Однако на этой же линии производят и амортизаторы ТМ Stellox, которые и приезжают в Беларусь. Stellox дешевле своего итальянского брата SABO на 25%, просто в стоимость запчастей не закладывается маркетинг.

Продукция итальянского предприятия, которая поставляется на вторичный рынок запчастей, насчитывает более 750 артикулов для легковых, грузовых автомобилей, автобусов и мотоциклов. Каждые 18 секунд в мире одним амортизатором с «клеймом» SABO или Stellox становится больше. Нам показали, как это происходит.

Всего у Roberto Nuti три завода. Самый новый недавно открыли в Индии. Еще два, не менее современных, находятся в Италии. На одном амортизаторы производят, а на другом — красят, упаковывают и складируют.

Внушительный ангар поделен на несколько цехов. Работают в две смены по 30 человек. И ежедневно с конвейера сходят 40 тысяч амортизаторов. У каждого станка в цеху две функции. Производственная и контрольная, которая отвечает за качество. Roberto Nuti выпускает все виды амортизаторов — двухтрубные, однотрубные, сгибающиеся — все зависит от заказа.

Производство начинается со станков, которые длинные металлические трубы разных диаметров распиливают на нужные по размерам заготовки. Это будущие цилиндры и корпусы амортизатора. Металлические чушки проходят по конвейеру, где края зачищают и обрабатывают. Готовые трубки складируют в ящик и отправляют, что называется, по этапу. Обычно для цилиндра используется сплошная полая трубка, но для амортизаторов, которые будут работать в условиях бездорожья, используют лист металла. Его гнут и сваривают, что позволяет металлу «гулять», и цилиндры служат дольше. Металл на заводе используют свой, итальянский.

Параллельно идет работа над штоками. Металлические стержни итальянцы не делают, а заказывают у компании-партнера. Она же отвечает за качество продукта. В каждой поставке особое внимание уделяют полировке и хромированию. Неслучайно — твердость и определенная шероховатость наружной поверхности непосредственно влияют на ресурс амортизатора. Любое повреждение хромового покрытия — отслоение, сколы, потертости — приводит к быстрому износу, потере герметичности и выходу амортизатора из строя. После проверки качества штоки остается только собрать.

Резиновые манжеты, которыми шток будет толкать масло, собирают вручную. После всех нехитрых манипуляций итальянские рабочие отправляют в ящик уже готовые узлы. Тем временем на соседнем станке к цилиндру приваривают верхнюю проушину, а сами полые гильзы ставят под наклоном на «карусель».

Крутится карусель, и внутрь цилиндра заливают немецкое масло марки «Тексако». Масло разное по вязкости — в зависимости от того, куда отправят амортизаторы. Учитывается климат, в котором будут работать запчасти. После заливки цилиндр заваривают. Еще несколько проверок-прокачек-приварок, и амортизатор готов. Специальным станком на нем выдавливают клеймо. SABO или Stellox — в зависимости от того, куда амортизатор поедет.

Как правило, несколько амортизаторов выборочно из всей партии отправляют на контроль качества. После теста на колебания обычно проблем нет. Стоит отметить, что амортизаторы выпускают в трех модификациях: для езды по бездорожью, по автобанам и магистралям и смешанного типа. Но делают на заводе и спортивные варианты (об этом чуть ниже).

После всего производственного цикла амортизаторы отправляют на другой завод, который находится в ста километрах. Там их ждет окончательная доработка.

Здесь и цех, и склад — в одном флаконе. В цехе подозрительно чисто и цветы стоят прямо на производстве. Пока одни рабочие готовят прибывшие амортизаторы к покраске, другие разгоняют «карусель». На движущиеся крюки за проушины подвешивают амортизаторы и отправляют в покрасочную камеру. Там «трудится» пульверизатор. На каждый амортизатор у него — не больше 20 секунд. Краска — черного цвета и противокоррозийная. Из камеры продукция выходит уже в товарном виде. Остается только упаковать — процесс нехитрый и занимает не больше полминуты — и собрать в одну партию. А дальше итальянский продукт разъедется по всему миру. От Саудовской Аравии и Австралии до Скандинавии и России. В нашу страну, кстати, «итальянцев» поставляют напрямую, под маркой Stellox. К слову, в Беларуси в прошлом году продали 115 тысяч таких амортизаторов. В подтверждение серьезной заинтересованности в белорусском рынке в итальянском офисе есть амортизатор, на котором нарисован белорусский флаг.

Уровень качества здесь высок. Подтверждение тому — в сеть клиентов SABO входят европейские производители автомобилей, крупнейшие европейские компании, занимающиеся продажей запчастей для легковых и грузовых автомобилей и автобусов, а также все ведущие итальянские производители прицепов и полуприцепов. Это основная ниша для Roberto Nuti, но несколько лет назад компания решила уделить внимание и мотоциклам.

Одного из самых успешных производителей амортизаторов для мотоциклов MUPO компания купила несколько лет назад. И теперь в небольшом уютном и светлом заводе рабочие колдуют над деталями. Цена на один мотоамортизатор стартует от тысячи евро.

В тишине, которую изредка нарушает шум от включения станков, работает десять человек. Здесь амортизаторы, в основном, собирают и испытывают на прочность в специальной камере. К качеству придираются, но брака немного. MUPO — партнер для мировых производителей мотоциклов. Заказы регулярно поступают от Honda, Suzuki, Kawasaki.

Итальянцы поделились еще одним интересным фактом: по их словам, в 2012 году в стране выпустили полмиллиона автомобилей. А двухколесных машин (скутеров, мотоциклов и велосипедов) — на 10 тысяч больше. Выпускать амортизаторы для мотоциклов — неплохая перспектива, но мировой рынок запчастей требует других вложений.

— Создавать производство амортизаторов в Беларуси? — генеральный директор компании Roberto Nuti Массимо Нути вопросу удивился, задумался и развел руками. — Нет, вы знаете, у нас там есть партнер, и он хорошо продает амортизаторы. Пока создавать производство в Беларуси мы не планируем. Может быть, позже… Но пока нет, тем более, что для нас важно качество. И здесь, в Италии, нам проще его контролировать.

Источник: Захар Кадышев. Фото: Захар Кадышев