Как обстоят дела на заводе «Белджи» спустя год после запуска? Репортаж

764
17 сентября 2018 в 8:00
Автор: Денис Логунович. Фото: Влад Борисевич

Как обстоят дела на заводе «Белджи» спустя год после запуска? Репортаж

Ровно год назад — в середине сентября 2017-го — было объявлено, что новый завод «Белджи» начал серийное производство автомобилей. Тогда говорилось, что проектная мощность предприятия под Борисовом составит на первом этапе 60 тысяч машин в год. Сейчас планы и стратегия компании слегка скорректировались — за весь 2018-й завод выпустит примерно 9 тысяч автомобилей. При этом руководство «Белджи» уверяет, что спрос на данном этапе превышает возможности предприятия. Конвейер выпускает одну машину в десять минут. Иными словами, за одну смену собирается около полусотни автомобилей. В будущем этот показатель намерены увеличить до 120. Корреспондент Onliner.by побывал на заводе «Белджи» и посмотрел, как собирают белорусские кроссоверы и седаны.

Три цеха

Те, кому доводилось за последний год ездить на машине между Жодино и Борисовом, не могли не заметить огромное предприятие, расположившееся прямо возле трассы. Попасть на территорию завода можно только через проходную, а передвигаться по внутренним дворикам разрешается только в сопровождении сотрудников «Белджи». Это стандартные правила любого крупного предприятия. Между цехами посетителей возят на автобусе или служебном «Атласе». Видно, что завод новый — повсюду аккуратный газон, чистые стены, внутри все блестит, как у кота глаза.

В отличие от старого завода «Белджи» и предприятия «Юнисон», здесь производство машин происходит путем мелкоузловой сборки. То есть это полноценный выпуск легковых автомобилей, когда на конвейер поступают комплектующие, а на финише получается готовая машина. Конечно, пластиковые детали, провода и другие элементы здесь не производят — они поставляются от сторонних компаний.

Локализация в настоящий момент превышает 50%. Все как обещали. На данном этапе завод не имеет штамповочного цеха. Это, пожалуй, наиболее значимое отличие «Белджи» от таких предприятий, как, например, Volkswagen RUS в Калуге. Все элементы кузова прибывают в Борисовский район из Китая по морю (через Клайпеду). Специалисты говорят, что при нынешних объемах производства иметь свою штамповку нецелесообразно. После наращивания выпуска такой цех появится — это уже есть в проработке. Ну а пока завод включает три крупных цеха: сварочный, покрасочный и сборочный.

Сварочный цех

Именно здесь начинается история любого Geely белорусского производства. В цех поставляются отдельные кузовные детали, и первым делом работники завода вручную производят сборку моторного отсека и пола будущего автомобиля. На данном этапе изделие получает VIN-номер. В этот момент уже определено, какого цвета будет машина, в какой комплектации и с каким мотором. Далее заготовка поступает в длинный коридор, состоящий из 26 роботов.

Сварочный цех — самый автоматизированный на заводе. Люди здесь выполняют минимум функций, среди которых — контроль качества и сварка деталей в тех местах, куда не может добраться робот. За одну смену сотрудники «Белджи» проверяют два готовых кузова (выбирают в случайном порядке на финальном этапе сварки). На каждый уходит четыре часа — за это время специалист осматривает тысячи сварочных точек и замеряет геометрию изделия. Для этого процесса на заводе выделено отдельное помещение, больше напоминающее лабораторию.

По сварочному цеху кузов движется в автоматическом режиме. Датчики каждого из роботов считывают информацию о модели, чей каркас поступил на участок. Данные передаются металлической «сварочной руке», которая, словно танцуя вальс, наносит точки, намертво скрепляющие кузовные детали. Всего таких точек около 200 на каждого робота. В конце автоматизированной линии изделие приобретает узнаваемую форму автомобиля.

Далее идет линия регулировки, на которой сотрудники сварочного цеха устанавливают на Geely двери, капот и крышку багажника. Здесь же проверяются зазоры и перепады деталей. В цеху одновременно работает 75 человек, включая начальника и специалистов контроля. Перенастраивать роботов не нужно — они запрограммированы на сварку трех различных кузовов и автоматически меняют точки крепления в зависимости от того, с какой моделью работают.

Цех покраски

В цех покраски посетителей не пускают. Это правило тоже не ново — на всех автомобильных заводах, где нам довелось побывать, покрасочный цех изолирован от посторонних глаз. Причина — соблюдение стерильной чистоты в помещении. Ни одна пылинка не должна попасть на кузов перед покраской. Многих волнует вопрос коррозийной устойчивости. Кроссовер Atlas, например, имеет полностью оцинкованный кузов. Учитывая, что он в разобранном виде идет к нам по морю три месяца, китайцы дополнительно изолируют детали от взаимодействия с окружающей средой. Каждый элемент перед поставкой обрабатывается консервирующим маслом и изолируется специальной пленкой. Кузов красят целиком, то есть с навешенными деталями. Далее история еще несобранного Geely продолжается на складе буферного хранения, где после покраски сохнет до 72 кузовов.

Сборочный цех

Этот цех выглядит не так футуристично и эффектно, как сварочный. Здесь почти вся работа выполняется вручную. Автоматизирован лишь один процесс — нанесение клея на контур лобового стекла. Человек не смог бы выполнить эту скрупулезную работу с максимальной точностью. Остальное делают руки работяг. Здесь задействовано более двухсот сотрудников. Цех сборки включает в себя три линии: интерьера, шасси и финальную.

На «интерьерной» линии полностью собирают салон. Ставят приборную панель, кресла, центральный тоннель и пр. При этом есть участки сборки крупных элементов. Например, приборная панель приезжает на завод в виде множества деталей. На одном из участков люди собирают элемент и уже потом готовую панель передают на линию интерьера. Та же история с дверями, центральным тоннелем, передней консолью, трансмиссией и пр. Для всех этих элементов выделены участки подсборки. Позже уже собранные крупные детали поступают на основные сборочные линии и устанавливаются на автомобиль.

На линии шасси машина получает всю техническую начинку: подрамник с двигателем, мост, все патрубки, системы безопасности (ABS, ESP) и прочее. Фактически здесь будущий Geely получает «сердце», и под капотом автомобиля наконец перестает гулять эхо. С этого участка модель поступает на финальную линию.

Линия окончательной сборки включает установку дверей, обшивку на которые устанавливают на другом, более мелком участке. Здесь же доставляются сиденья и оставшиеся детали салона. Сотрудники финальной линии заправляют машину техническими жидкостями. Автомобиль получает колеса и его отправляют на испытательную линию. Там его ждет стенд развала-схождения, тест на боковое скольжение, проверка динамических характеристик.

Следующий этап — тест на полигоне, где водители-испытатели проверяют подвеску, шумоизоляцию и электрические параметры транспортного средства (чтоб все закрывалось, открывалось, включалось, выключалось). Если все в порядке, машина проходит испытание дождевальной камеры, в которой изучается герметичность салона. После этого Geely отправляется на склад готовой продукции, чтобы в последующем добраться до дилерского центра и в итоге — до счастливого покупателя.

Во время нашего визита в цеху сборки была обнаружена тележка с аккумуляторами Varta чешского производства. При этом на товарных автомобилях установлена белорусская батарея «Зубр». Как выяснилось, сейчас на заводе происходит пуско-наладочное производство Atlas с двигателем 1,8 турбо и для тестов на кроссовер ставят аккумулятор Varta. Когда машина попадет в продажу, ее оснастят отечественной батареей. Моторы для всех трех моделей Geely выпускаются в Борисове на том заводе, где раньше собирали крупным узлом дорестайлинговый Emgrand X7. Обновленный «икс-семь» вместе с «Атласом» и седаном Emgrand 7 производят на новом заводе. «Четырехдверка» уже продается в России, а до белорусских покупателей она доберется в ноябре.

Статистика и планы

По грубым подсчетам, сегодня две машины с завода «Белджи» идут в Россию, одна — на рынок Беларуси. Позже планируется изменить это соотношение: четыре в РФ, одну нам. В последние месяцы в Беларуси 80% покупателей Geely составляли физлица, 20% — организации. Производитель считает, что основными конкурентами новой модели Emgrand X7 являются Renault Duster, Renault Kaptur и Hyundai Creta. Какие же конкурентные преимущества у «китайца» белорусской сборки?

— Среди конкурентных преимуществ наших Geely — внешний вид. Посмотрите на Emgrand X7 — это современный привлекательный автомобиль с комфортным и вместительным салоном. Еще нужно учесть патриотизм наших клиентов. Все-таки это машина, полностью собранная в Беларуси. Например, в Швеции живет примерно столько же человек, сколько в нашей стране. При этом там каждый год продается 40 тысяч автомобилей Volvo. Понятно, что «Белджи» моложе, чем Volvo, и нам таких цифр ждать еще лет 20, но мы активно работаем над улучшением нашей продукции и в настоящее время спрос на наши машины превышает возможности завода, — заявил генеральный директор «Белджи» Геннадий Свидерский.

Сейчас компания выпускает три различные модели и добавлять четвертую не намерена. Для того чтобы начать выпуск стильного кроссовера SX11, предприятию нужно будет убрать одну из нынешних моделей. И такие планы на будущее есть. Ну а пока главная цель — наращивание производства. Это будет происходить плавно, по мере обучения новых сотрудников и увеличения поставок комплектующих.

Автомобили Geely на «Автобарахолке» Onliner.by

Читайте также:

Auto.Onliner теперь в Telegram! Присоединяйтесь!

Быстрая связь с редакцией: читайте паблик-чат Onliner и пишите нам в Viber!

Перепечатка текста и фотографий Onliner.by запрещена без разрешения редакции. nak@onliner.by

Автор: Денис Логунович. Фото: Влад Борисевич