Репортаж с заводов Bosch

 
3839
112
06 апреля 2012 в 19:00
Автор: Денис Логунович

110 лет назад (в 1902 году) компания Bosch произвела на свет первую в мире автомобильную свечу зажигания, соединенную с магнето высокого напряжения. Так была решена одна из главных проблем ранней автомобильной промышленности. Что же сегодня представляет собой производство свечей? Корреспондент Onliner.by побывал на немецком и российском заводах Bosch, а также в главном офисе Bosch Automotive Aftermarket.

Bosch Automotive Aftermarket

Для начала давайте разберемся, какую роль в автомобильном мире играет эта компания. В первый день пресс-тура журналистов как раз и повезли в главный офис подразделения Bosch Automotive Aftermarket, который находится в немецком городе Карлсруэ (на фото ниже).

В новостях мы часто слышим фразы типа «Audi представила новую систему активного торможения» или «Ford устанавливает на свои модели систему Stop/Start». Но мало кто догадывается, что все эти системы разрабатывают инженеры других предприятий. Компания Bosch как раз и занимается созданием всевозможных узлов для автомобилей.

Инженеры Bosch Automotive Aftermarket разрабатывают мультимедийные системы, системы бензинового и дизельного впрысков, стартеры и генераторы, электроприводы, тормозные системы и др. Компания делает большой акцент на заботе об окружающей среде, поэтому Bosch принимала участие в разработке нескольких гибридов и электромобилей.

Еще в 1973 году инженеры компании в сотрудничестве со специалистами Ford разработали концептуальный гибрид на базе Escort. Гибридная установка Peugeot 3008 Hybrid — совместная разработка французского автопроизводителя и Bosch. Технологии немецкой компании также использованы в гибридных внедорожниках Volkswagen Touareg и Porsche Cayenne.

Несмотря на то что аналитики фирмы видят ближайшее будущее именно в гибридах, Bosch ведет исследования в области водородных двигателей и развивается в сторону роста популярности электрокаров. В скором времени у немецкой компании заработает совместное предприятие с Samsung, которое будет производить литий-ионные батареи для электрических машин. В то же время специалисты Bosch не спешат «хоронить» классические бензиновые и дизельные моторы. Немцы уверены, что расход ДВС можно уменьшить еще на 30% без применения электродвигателей.

Маркетологи Bosch Automotive Aftermarket гордятся тем, что угадали тенденцию развития системы Stop/Start. В начале этого года пресс-центр компании сообщил о выпуске 5-миллионного стартера для этой системы (первый был выпущен Bosch в 2007 году). Доля рынка немецкой фирмы в области технологии Stop/Start — 75%.

Производитель работает и над системами безопасности. В портфолио Bosch — различные электронные «помощники» тормозной системы, адаптивный круиз-контроль, компоненты систем DriveAssist, система VMS (virtual machine system) и др. Список разработок компании в области автомобилестроения можно продолжать еще очень долго. Менеджеры Bosch шутят: «Нам осталось только наладить штамповку кузовных деталей, и можно собирать автомобили!» Но в то же время представители компании утверждают, что они никогда не будут заниматься производством машин.

Кроме того, у Bosch есть сеть сервисных станций по всему миру — Bosch Car Service, которая существует уже около 90 лет. Благодаря большому вниманию к качеству своей работы и активному функционированию учебного центра Bosch, немцы считают этот бренд лидером в области диагностического оборудования.

Как уже сообщалось выше, офис Bosch Automotive Aftermarket находится в нескольких километрах от города Карлсруэ. Сразу возле него расположен огромный склад компании. На первом этаже здания внимание привлекает демонстративно поставленный классический автомобиль. Во время нашего визита там стоял старенький Ford Thunderbird, но, как нам сообщили сотрудники, примерно раз в месяц эта машина меняется на другую. Причем на данное место ставят как классические автомобили, так и современные модели. Это символизирует то, что Bosch производит компоненты не только для выпускающихся сегодня машин, но и для классических олд-таймеров.

Как и у большинства немецких компаний, во внутреннем дворе Bosch Automotive Aftermarket все идеально чисто и аккуратно. Машины сотрудников припаркованы ровненько, будто под линейку. Через главные ворота периодически заезжают или выезжают фуры. Они прибывают сюда загружаться, т. к. на территории внутреннего двора Bosch Automotive Aftermarket находится большой склад.

На складе больше всего впечатлил так называемый «высокий склад продукции». Это помещение высотой в 9-этажный дом, где по рельсам ездят «умные» машины, раскладывающие коробки по своим полкам. Необычно выглядят также автономные погрузчики, которые неспешно передвигаются по складу, идеально ровно раскладывая поддоны с упаковками.

Завод свечей в Бамберге (Германия)

На следующий день мы отправились в небольшой, но очень уютный городок Бамберг (на фото ниже), который находится почти в 300 км от Карлсруэ. Здесь нас ждало знакомство с основным заводом по производству свечей Bosch. Почему основным? Потому, что в мире свечи данного производителя выпускаются в пяти странах (в том числе в России и Китае).

Проезжая по двору завода свечей, вспомнил фразу из пресс-релиза: «Автомобильные технологии Bosch — это экономия топлива и забота об окружающей среде». Действительно заботятся об экологии! На парковке завода находятся несколько парковочных мест с зарядкой для электромобилей.

Как уже сообщалось выше, первая свеча была выпущена заводом в 1902 году. В 1968-м компания отметила выпуск 1-миллиардной свечи зажигания. В 2001 году завод произвел 7-миллиардную свечу. На сегодняшний день количество выпущенных свечей Bosch превысило 10 млрд. За 110 лет Bosch разработала более 20 тыс. их типов.

Завод в Бамберге выпускает 500 тыс. свечей в день. По статистике Bosch, на 1 млн выпущенных свечей попадается одна бракованная. Завод поставляет свою продукцию многим автопроизводителям. К примеру, на 90% выпускающихся сегодня Porsche и более чем на 70% моделей Daimler на конвейере устанавливаются свечи Bosch.

Производство свечи зажигания проходит в несколько этапов. На заводе есть ряд цехов, которые работают параллельно. Вообще на производство одной свечи уходит пять дней. Причина — долгое остывание и затвердевание керамической части (изолятора). С цеха, где создаются изоляторы, мы и начали экскурсию по заводу.

В составе изолятора — 59% глины. Огромные мешки с этим материалом можно увидеть при подходе к цеху, где изолятор и производится. Входим в здание. Нас встречают большие контейнеры, где происходит смешивание глины с другими необходимыми материалами. Все емкости полностью герметичны, т. к. если при изготовлении керамической части свечи в ее состав попадет хотя бы одна пылинка, свойство изолятора может быть утрачено.

После смешивания всех ингредиентов, из порошка изготавливаются формы будущего изолятора. Сотрудник завода рассказал нам, что допустимая норма усадки этой детали — 0,02 мм. Из 1000 экземпляров заготовок на соответствие размерам здесь проверяются 5. Естественно, проверка производится при помощи лазерных технологий. Другого способа настолько точно сделать это нет.

После того как форма изолятора полностью готова, изделие отправляется в печь. На заводе в Бамберге расположено 46 газовых печей. Все они работают 15 лет без перерыва, т. к. после выключения привести печь в рабочее состояние можно лишь спустя 60 дней прогрева. Температура внутри — 1600 градусов, а допустимое колебание — всего 3 градуса. Несмотря на внушительную толщину стен печей, в цеху очень жарко. «Это излюбленное место наших сотрудников зимой», — шутит один из работников. За год одна печь расходует газа примерно как 300 частных домов.

Керамические детали аккуратно размещаются в специальных емкостях и отправляются в печь на сутки. После этого заготовка затвердевает, а размер ее сокращается на 20% — до необходимых габаритов. Параллельно с изготовлением этой части свечи, в другом цехе производят металлическую деталь — корпус.

Металлическая часть свечи делается методом холодного выдавливания (из заготовки диаметром 13 мм). Это позволяет избежать лишних отходов (в виде металлической стружки), которые были бы при использовании классических токарных станков. После нескольких этапов выдавливания корпус приобретает необходимую форму. Затем к нему приваривают боковой электрод. Качество сварки проверяют на специальном устройстве: электрод сгибают, и если он ломается на стыке с корпусом, то партия считается бракованной. Но, как правило, такого не случается. Нам продемонстрировали «правильный перелом» на пяти изделиях из разных партий.

На следующем этапе производства керамическую и металлическую части свечи соединяют и наносят последние штрихи перед упаковкой. Всего один час требуется для перенастраивания всей конвейерной линии на выпуск другого типа свечей. Когда мы были на заводе, Bosch производила свечи для Audi. По официальным данным, около 20% выпускаемых на данном предприятии свечей идут на конвейеры мировых производителей. Остальные 80% — на постгарантийный рынок.

Завод в Бамберге работает в три смены по 7 часов. Обеденный перерыв составляет 30 минут, и сотрудники не опаздывают на свои рабочие места ни на минуту, т. к. конвейер должен работать четко по графику. Хотя доля ручной работы на заводе минимальна: 90% действий производится в автоматизированном режиме. Основная функция людей — осуществлять визуальный контроль. В шумных местах сотрудников обязуют носить беруши.

Завод свечей в Энгельсе (Россия)

На следующий день мы отправились на еще один завод Bosch, который выпускает свечи, — в российский Саратов. Вообще завод находится не в самом Саратове, а в городе Энгельсе, который отделен от областного центра 2,7-километровым мостом через Волгу. Причина, почему Bosch организовала пресс-тур сразу на два фактически одинаковых завода, проста: показать журналистам, что технологии работы в Германии и на российском предприятии не отличаются. Что ж, посмотрим.

Завод Bosch в России основан в 1996 году. Тогда немцы выкупили местное производство свечей и полностью переделали цеха. Единственное, что осталось от старого завода (кроме стен), — печи, которые также вскоре будут заменены на новые (уже практически полностью установлены и вступят в эксплуатацию летом). Стоимость одной печи — 1,5 млн евро.

Интересный факт: на заводе в Энгельсе работают многие станки, которые раньше «трудились» на немецком заводе в Бамберге. «И это не из-за того, что их срок службы подходит к концу. Просто в Германии увеличивается доля автоматизированной работы, а в России более дешевая рабочая сила, поэтому покупать автономные станки не всегда целесообразно», — пояснил сотрудник Bosch.

Материалы, из которых изготавливаются свечи в России, — те же, что и в Германии. «Локализация — это, конечно, хорошо, но для нас более важно — качество продукции. Пока мы не будем уверены, что российские материалы не хуже европейских (в свечах Bosch используется австрийская сталь), и пока мы не проведем соответствующие испытания, ни о каких изменениях в этом плане речи идти не может», — рассказал журналистам сотрудник российского предприятия. Материалы от новых поставщиков тестируются примерно два года, после чего они могут попасть на конвейер.

Любое изменение на производстве должно быть согласовано с большим количеством лиц. Кроме руководства завода, а также специалистов с немецкой стороны, дать «зеленый свет» нововведениям на предприятии должны автопроизводители, которые получают на конвейер свечи Bosch (например, «АвтоВАЗ», «GM-АвтоВАЗ», калининградский завод BMW и др.).

Когда нас отвели на производство, удивило, что внутри заводы действительно очень похожи. Я даже боялся перепутать фотографии. Все этапы создания свечи зажигания идентичны. Правда, в Энгельсе больше работы выполняют люди. Как уже сообщалось выше, это связано лишь с более дешевой рабочей силой в России.

Процесс создания металлической части свечи ничем не отличается от такового на немецком заводе. То же холодное выдавливание в несколько этапов. От архаичного токарного станка к новой технологии в Энгельсе перешли в 1999 году. Для контроля геометрической точности получаемой детали было приобретено несколько дорогих роботов и цифровых микроскопов.

Полировка корпуса свечи проходит на таком же станке, как и в Бамберге. Для снижения уровня отходов, на заводах Bosch (не только по производству свечей) стараются внедрять замкнутый круг использования жидкости. В Энгельсе практически на всех этапах, где используется вода (например, для охлаждения детали), 95% ее возвращается на второй круг, 5% — испаряется. Технологии завода Bosch в России позволяют делать свечи с одним, двумя либо тремя боковыми электродами.

Периодически Bosch отправляет своих сотрудников на обучение в Германию. Возраст 31% рабочих завода в Энгельсе — от 31 до 40 лет. Приблизительно 19% — до 30 лет. Почти 40% сотрудников предприятия имеют высшее образование.

Немецкий завод Bosch поставляет в Россию сырье (такое как гранулят, герметик, глазурь), центральный электрод, инструменты, калибры или важные системы подачи. Из Германии в Россию были перевезены: высокотемпературная печь, пресс Hatebur, токарный станок, сварочные станки, резьбонакатный станок, автомат подгибки и просечки, линии сборки сердечника и линии окончательной сборки, упаковочные линии.

Интересные данные:

— Если все свечи зажигания Bosch, выпущенные к настоящему времени, составить в цепочку, то ее длина составит более 560 тыс. км. Этого достаточно, чтобы 14 раз обернуть по экватору земной шар.

— Изолятор свечи зажигания Bosch прочнее, чем сталь.

— Энергосберегающая лампочка рассчитана на 50 тыс. циклов вкл./выкл., свеча зажигания Bosch — на 150 млн.

— Ежегодно для производства свечей зажигания серии Platinum компания Bosch использует больше платины, чем вся ювелирная отрасль Европы.

Автор: Денис Логунович
ОБСУЖДЕНИЕ